loader image
AFEST & LEAN : une association fructueuse pour viser l’excellence opérationnelle
Le 11 février 2020
Le décret n°2018-1341 du 28 décembre 2018 a révolutionné l’acte de formation en situation de travail (AFEST). Mis en application depuis le 1er janvier 2019, il préconise de viser l’acquisition de compétences dont l’entreprise a besoin plutôt que de passer de nombreuses heures sur les bancs d’une formation présentielle inadaptée aux problématiques actuelles de l’entreprise.

Plus complète et mieux adaptée à chaque apprenant, l’AFEST se scinde en deux parties.

  • La première consiste en une formation en situation de travail, c’est la phase dite « de terrain ».
  • La seconde, appelée « séquence réflexive », permet à chaque apprenant de prendre du recul sur sa propre formation.

Le Lean, lui, vise plutôt à améliorer la compétitivité d’une entreprise. Pour cela, il cherche à modifier les comportements des salariés, leur rapport à leur travail et surtout à leur activité quotidienne pour s’adapter aux attentes des multiples clients de l’entreprise.

Le Lean agit alors à la fois sur les outils, les méthodes de production et la pensée et la culture des collaborateurs.

L’AFEST est donc le tremplin idéal pour conduire cette démarche Lean et pour lancer le changement tant souhaité des méthodes et des comportements. Focus sur une association entre deux méthodes d’amélioration continue dont toute organisation apprenante doit s’inspirer !

L’AFEST, un tremplin idéal pour le Lean

Avant d’être un tremplin, l’AFEST est un moyen de revenir aux sources du Lean et du Toyota Way.
Pour ce faire, en replaçant l’apprenant au cœur de l’action de formation en situation de travail, la philosophie du Lean Management est respectée. Les capacités de l’apprenant, ainsi que son bien-être au travail, constituent alors les nouveaux points de départ de cette méthodologie de travail In Situ.

La Toyota Way, qui se définit comme étant « un système conçu pour fournir aux gens les outils leur permettant d’améliorer de façon continue leur travail » trouve un écho directement dans la méthodologie et les objectifs de l’AFEST.

 

Lean Management & AFEST

Le Lean Management fut longtemps cantonné à des méthodes et des objectifs de productivité et de réduction des coûts.

Aujourd’hui, l’AFEST lui permet d’être directement soutenu par les employés et les premières lignes d’encadrement.

L’action de formation en situation de travail devient alors, dans la continuité, une formation Lean destinée à sa mise en pratique concrète.
De simples outils analytiques, le Lean Management devient, grâce à l’AFEST, le moteur du travail quotidien d’une organisation apprenante.
Celle-ci peut, à juste titre, bénéficier de l’amélioration continue des processus, du bien-être des salariés pour ensuite viser l’excellence opérationnelle.

 

La démarche Lean

Les encadrants de la formation en situation de travail apprennent à cartographier les savoir-faire, d’adapter puis de piloter la formation en fonction des besoins de l’entreprise.

Réussir ces étapes a deux objectifs :

  • Le premier vise à permettre à l’employé de continuer à développer ses compétences, de s’engager avec les nouveaux outils et méthodes Lean mis à sa disposition pour y parvenir.
  • Le second est de permettre une stabilisation et une simplification des processus grâce à la culture de l’amélioration continue initiée par la démarche Lean.

Finalement, le Lean a besoin de l’AFEST pour passer de la pure théorie à une mise en pratique concrète sur le terrain.

L’AFEST, en permettant une véritable formation Lean, peut être considérée comme un « Genba pédagogie », autrement dit une pédagogie centrée sur le poste de travail et donc sur l’employé.

–> Découvrez notre formation formateur en situation de travail dans un environnement de production.

L’AFEST a besoin du Lean Management

Le Lean, le Toyota Management, permet à une organisation apprenante de mettre en place une pensée à long terme.

Cette méthode de management, grâce à ses 14 principes, donne les clés pour que tous les acteurs puissent réfléchir, identifier et corriger un problème rapidement et durablement.

Le Lean Management donne finalement la manière de mettre en place l’AFEST dans une entreprise. En effet, les encadrants peuvent identifier très facilement les écarts entre les standards de travail, les processus et savoir-faire des employés – Ces problèmes constituent ainsi le fil directeur de la formation en situation de travail, le socle à partir duquel poursuivre l’amélioration continue et le développement des compétences des salariés sources de l’organisation apprenante.

 

L’employé au coeur de la production

La Toyota Way et le Lean Management remettent l’employé au centre de la production et du processus de travail.
Ils aident également à la mise en place de l’AFEST.
En se concentrant sur chaque employé et sur son poste de travail, la finalité du Lean est respectée.

Elle est même prolongée grâce à la mise en application concrète de ses idées au travers la partie formation en situation de travail de l’AFEST.

Les superviseurs qui maîtrisent l’AFEST au sein de leur entreprise, développent leur employabilité et pourront réutiliser cette méthodologie et cette expérience tout au long de leur carrière.

 

Maîtriser l’AFEST

Maîtriser l’AFEST, c’est permettre de soutenir la démarche Lean Management.

L’AFEST permet d’apporter sa pierre à la maison du Lean en identifiant puis corrigeant sur le terrain, les problèmes liés au manque ou l’absence de savoir-faire opérationnels.

Les superviseurs participent alors pleinement à l’amélioration continue du système de production et deviendront les premiers piliers de la transformation 4.0 de l’industrie.

 

Lean et AFEST, l’humain au coeur de la stratégie

Plus qu’une idéologie développée sans lien direct avec le poste de travail concerné et jamais mise en application, le mariage du Lean et de l’AFEST apporte un sens opérationnel, concret, au développement continu des compétences.

L’humain, remis au centre du jeu, s’améliore tout au long de ses années de travail et peut à nouveau donner un sens au concept de « ressources humaines ».

L’AFEST : mise en application du Lean Management

Finalement, l’AFEST permet une mise en application concrète du Lean Management qui a vu le jour durant les années 1970 dans l’entreprise Toyota.
Longtemps cantonné au domaine théorique, ce dernier voit aujourd’hui une opportunité historique d’être appliqué au sein de n’importe quelle entreprise.

Directement depuis le poste de travail, les encadrants et les employés peuvent désormais prendre du recul sur leurs tâches puis améliorer ce qui ne va pas.

Ensemble, le Lean et l’AFEST permettent à votre entreprise de devenir une véritable organisation apprenante, un concept si cher à l’économiste Peter Senge, et qui remet l’humain au centre des décisions.

Découvrez dès à présent nos formations Training Within Industry, Adaptative Production Systems ou QRQC pour permettre à votre entreprise d’atteindre l’excellence opérationnelle qu’elle mérite !

Webinaire TWI

Conçu par des opérationnels pour les opérationnels, le programme TWI – Training Within Industry – permet de former à des compétences fondamentales.

Pour en savoir-plus, inscrivez-vous à notre webinaire.

Autres articles

Comment développer la polyvalence des salariés pour faire face au Covid-19 ?

Baisse de production, restructuration, plan de départ volontaire… Pour faire face aux conséquences de la crise du Covid-19, certaines entreprises ont trouvé LA solution : développer la polyvalence des salariés. Pourquoi faut-il vous y mettre ? Comment développer la...

Apprendre du Covid-19 : Quel plan de relance pour les managers de proximité ?

1 mois après la mise en place par Isokan du dispositif de formation référent covid, les managers reviennent sur leurs apprentissages et partagent leurs conseils pour construire un plan de relance avec les équipes sur le terrain.   Le plan de relance nécessite une...

L’adaptation des systèmes de production après la crise Covid-19

Enquête auprès des acteurs de l’amélioration continue .Qui sommes-nous ? Nos offres combinent, réarrangent, simplifient des méthodes éprouvées et robustes comme le TWI, le QRQC etc. Elles comprennent toutes un volet formation en situation de travail et un volet...

Gestes barrières Coronavirus : Comment adapter ses standards de travail ?

Les gestes barrières demandent d’adapter ses standards de travail. En tant que manager les gestes barrières sont une contrainte réelle et durable. Il faut savoir les prendre en compte et les transformer en opportunité. L’objectif est d’adapter le système de...

Comment devenir une organisation apprenante ?

 Sans les outils appropriés et l’entraînement à développer les capacités d’apprentissage des collaborateurs, devenir une organisation apprenante reste souvent un vœux pieu. Les outils de l'organisation apprenante Les outils sont souvent vécus comme des contraintes qui...

AFEST : entre renouveau législatif et résultats optimaux

L’AFEST (Action de Formation En Situation de Travail) est un processus de formation professionnelle mis à jour par décret et mis en application depuis le 1er janvier 2019. Il propose à la fois une méthodologie innovante et de meilleurs résultats en matière de...

Le Kaizen : définition de l’amélioration continue

Mais ça veut dire quoi au juste le Kaizen ? Découvrez le vocabulaire du lean.

Qu’est-ce que le QRQC – Quick Response Quality Control

Le Quick Response Quality Control est une posture managériale qui a fait ses preuves depuis quelques années maintenant. Alors qu’elle peut sembler nébuleuse pour les néophytes, nous verrons qu’elle est à la fois simple à comprendre et à mettre en œuvre dans une...

Les standards de travail : Isokan Formation vous explique tout

Les-standards-de-Travail Le TWI Institute et ISAO KATO entretiennent depuis longtemps des liens étroits de collaboration et de coopération. Il nous autorise avec bienveillance à transmettre l’héritage de Toyota à l’extérieur et c’est avec honneur et responsabilité que...

Kaizen : L’influence du programme TWI sur le Toyota Production System

Les éléments classiques de la formation des superviseurs chez Toyota sont encore aujourd’hui JI, JR, JS, le travail standardisé et le kaizen regroupées sous nom de « SW et Kaizen », la résolution de problèmes et le rôle d’un superviseur.

Vous avez une question ?

Pour toute demande, merci de remplir le formulaire.
Nous vous faisons un retour dans les plus brefs délais !

Politique de confidentialité